De Mazatrol à l’intelligence artificielle : les grandes révolutions de la commande numérique
Entretien avec l’un de nos collaborateurs, Patrick Panek
À l’occasion de nos 50 ans, nous avons rencontré Patrick Panek, collaborateur et témoin privilégié des grandes évolutions de la commande numérique. De l’arrivée de Mazatrol dans les années 80 au multi-tâches avec l’Integrex, du 5 axes à l’intelligence artificielle, il revient sur les innovations qui ont profondément transformé l’usinage et la manière de produire.
Mazatrol : la CN devient accessible
Vous parlez souvent d’un tournant majeur dans les années 80. De quoi s’agit-il ?
À cette époque, la commande numérique existait déjà, mais elle était réservée à des programmeurs maîtrisant le langage ISO. Pour beaucoup d’ouvriers issus du conventionnel, ces lignes de code représentaient un véritable frein. La technologie était puissante, mais peu accessible.
Qu’est-ce qui a changé avec le Mazatrol ?
Mazak a introduit une logique totalement différente : la programmation conversationnelle. Au lieu d’écrire du code, l’opérateur dialogue avec la machine. Elle pose des questions simples — type de pièce, dimensions, opérations — et génère automatiquement le programme.
C’est comparable au passage du DOS à Windows : on est passé d’un système réservé aux initiés à un outil utilisable par toute personne sachant lire un plan.
Integrex : la naissance du “Done in One”
L’arrivée de l’Integrex a également marqué les esprits…
Oui, et au départ, beaucoup n’y croyaient pas. Une seule machine capable de faire du tournage et du fraisage ? Cela paraissait irréaliste.
« L’évolution de la commande numérique suit la même trajectoire que l’informatique grand public : toujours plus de puissance, mais surtout toujours plus de simplicité. Et c’est cette simplicité qui rend la performance durable. »
patrick panek
Pourquoi était-ce si révolutionnaire ?
Avant l’Integrex, une pièce complexe passait sur un tour, puis un centre d’usinage, parfois avec plusieurs reprises intermédiaires. Chaque transfert impliquait du temps perdu, un risque d’erreur et une perte de précision.
Que change l’Integrex ?
Elle permet de tout faire en un seul serrage : tournage, fraisage, 5 axes. C’est la naissance du concept “Done in One”. Une pièce finie, sans reprise.
Les démonstrations sur pièces réelles ont convaincu les plus sceptiques : réduction drastique des temps de cycle, suppression des erreurs de repositionnement, amélioration de la qualité géométrique. Ce n’était pas seulement une machine nouvelle, c’était une nouvelle manière de concevoir les process.
Le 5 axes : moins de reprises, plus de performance
Le 5 axes constitue-t-il une autre étape clé ?
Absolument. En 3 axes, pour usiner les six faces d’une pièce complexe, il fallait multiplier les montages et les reprises. À chaque repositionnement, le risque d’erreur augmentait.
Que permet concrètement le 5 axes ?
Accéder à presque toutes les faces en un seul serrage. On peut passer de six reprises à deux, parfois une seule. Le gain ne se limite pas à la vitesse : il réside surtout dans la réduction des opérations inter-process et dans l’amélioration globale de la précision.
Tous les secteurs ont-ils le même intérêt pour le 5 axes ?
Non. En grande série automobile, des machines spécialisées peuvent rester plus pertinentes. En revanche, pour la petite et moyenne série, le 5 axes devient un atout stratégique majeur.
Et demain ? L’intelligence artificielle
Aujourd’hui, on parle beaucoup d’IA dans la machine-outil. Qu’en pensez-vous ?
Les machines intègrent déjà des fonctions avancées : optimisation automatique des paramètres, assistance à la programmation, génération de programmes à partir de fichiers 3D.
Finalement, la logique reste la même que celle initiée par le Mazatrol : simplifier l’usage, transmettre le savoir-faire et compenser le manque de personnel qualifié.
